В условиях высокой конкуренции для многих промышленных предприятий особенно актуальной становится потребность в максимально эффективном использовании имеющегося оборудования. Для решения данной задачи необходимо осуществлять непрерывный контроль за работой оборудования, выявлять «узкие места» в производстве, проявляющие себя в простое оборудования и персонала. Для решения указанных проблем и повышения прозрачности производства, необходимо развернуть на предприятии программно-аппаратный комплекс (ПАК) класса MDC (Manufacturing Data Collection), позволяющий осуществлять непрерывный мониторинг за работой оборудования в производстве.
Аппаратная часть включает в себя Блок мониторинга, который монтируется (как правило) на стойку ЧПУ и подключается к электроавтоматике станка. Информация о работе станка (считывается автоматически или вводится оператором) передается по вычислительной сети на центральный сервер.
Программная часть состоит из клиентской и серверной компонент, которые совместно обеспечивают прием, хранение, обработку и вывод данных о работе оборудования, в том числе в виде табличных, текстовых и графических отчетов.
Ниже представлена схема взаимодействия компонентов комплекса MDC.
Базовый функционал комплекса MDC должен позволять осуществлять:
Дистанционный контроль работы станков в режиме реального времени. Современные комплексы позволяют получать доступ к информации о состоянии станков не только на персональных компьютерах, но и на мобильных устройствах.
Планирование операций, информирование операторов о сменно-суточном задании и параметрах его выполнения. Формирование сменно-суточных заданий собственными средствами, либо их импорт из MES/MRP-системы. После планирования и определения норм времени, пользователь распределяет задания по станкам. Операторы станков получают информацию о номере и названии детали подлежащей обработке прямо на экране блока мониторинга. В процессе работы комплекс отслеживает прогресс выполнения задания и сигнализирует об отклонении от нормативов.
Подсчет количества годных и бракованных деталей, определение машинного и вспомогательного времени обработки.
Автоматическое оповещение цеховых служб об изменении состояния оборудования и потребностях оператора по электронной почте или путем отправки SMS.
Вести интеллектуальную фото- и видеозапись производственного процесса с помощью веб-камер. Обеспечивается наблюдение за происходящим на производственном участке в режиме реального времени, а также автоматическое включение фото- и видеозаписи при возникновении определенных состояний оборудования.
Ведение архива управляющих программ с функцией поиска, редактирования и передачи на станки по сети, с учетом версий и состояния УП.
Диспетчеризацию сервисных служб, управление техническим обслуживанием и ремонтами, контроль энергопотребления оборудования. Обеспечивается автоматизация учета ремонтов и технического облуживания оборудования, предоставление данных об энергопотреблении.
Генерацию табличных, текстовых и графических отчетов для руководства предприятия.
Внедрение программно-аппаратного комплекса для мониторинга оборудования с ЧПУ позволяет значительно повысить эффективность производственных процессов за счет:
Предоставления руководству полной информации о работе оборудования в режиме реального времени, что позволяет оперативно принимать управленческие решения, тем самым снижая риски поломки оборудования, неэффективной загрузки оборудования, немотивированного простоя и др.
Автоматизированной передачи управляющих программ на станок, а также выдачи сменно-суточного задания оператору.
Своевременного информирования цеховых служб о поломках оборудования, необходимости ремонта, отсутствии режущего инструмента или заготовок.
Повышения исполнительской дисциплины персонала.
Базовой платформой, применяемой КЭЛС-центром для построения решений для мониторинга оборудования с ЧПУ, является программно-аппаратный комплекс Foreman (разработчик ЛО ЦНИТИ).